ヘリオボヤージ合同会社

受注増で頻発する計画変更に混乱する生産現場。そんな従業員200名ほどの、関東北部の部品加工メーカーがありました。

なんとか納期に間に合わせようと、受注品の進捗状況を把握するために現場を奔走する担当者。システムを使っているのに、週次や月次の経営会議資料作りに毎度のように忙殺されてもいます。

そんな現場を従来業務はほとんどそのままに、受注品の工程進捗を直ぐに把握する仕組みを作りました。そのために必要な業務改善に絞り、ITはこの効果を発揮させることだけに特化しています。この改善のポイントは、生産単位に割り振る「製造ロット番号」の活用です。

なぜそれが出来たのか。それは生産管理システム活用支援では第一人者のアドバイスで、「製造ロット番号」の活用に徹した改善をしたこと。そして、従来の業務がほぼそのままであるように、オーダーメイドのシステム作りをしたからです。

ここでは、事例企業の了解を得て、この「製造ロット番号」を活用した生産現場の見える化の仕組みを紹介します。

日本経済の復活と海外からの製造業の回帰で、いよいよ活気づく部品加工メーカー。これまでにないほどの受注増で、生産現場はますます活気づき、日本の製造業の底力を発揮する機会が増えています。

注文に合わせて製品の種類が増えつつあるのに、受注対応への手間が増え、納期変更も頻発する。それが、せっかく作った計画の変更の繰り返しとなり、現場をますます混乱させている。追い打ちをかけるように、部材が実際いつ入荷するかが分からないという課題を負ったメーカーもあります。現場の活気と混乱が入り混じるなか、さてどういう手を打つべきかという難しい判断を常に求められてはいませんか。

そんなメーカーの現場では、なんとか納期に間に合わせようと、受注品の進捗状況を把握するために工程巡りを繰り返す担当者がいます。懸命な努力をしても、なぜか工程間で余分な仕掛品が滞留し、それが納期遅れにつながることも。また、現場から手間を掛けてかき集めた実績から、週次や月次の経営会議資料作りに毎度のように忙殺される担当者もいます。

多くの中小メーカーは相当の時間と手間を費やして、省力化や合理化のために生産システムを導入しています。それなのに、現場では紙に実績を走り書きし、それをシステムに改めて入力するという二重の手間が起きています。手書きの入力を強いられてはミスをなかなか無くすことはできません。それが業務運営や経営判断に悪影響を及ぼすことさえあります。

システムに実績を登録しているのに、今、現場で受注品がどこまで出来上がっているのかが分からない。そして、システムから取り出した実績データをEXCELに再入力し、集計し加工して経営資料を作ることが当たり前になっている。もっと簡単にできるはずだと悩む担当者の残業がやたらと増えている現場も多いことでしょう。

部品加工メーカーであれば、工程での作業指示書への実績記入はそれほど難しくはありません。ですから、誰でも簡単に実績を登録する仕組みを作ることも難しいことではありません。そういう仕組みがあり、作業実績と受注とを関連づけられれば、進捗は直ぐに把握できます。この仕組み化で、毎度担当者が現場を巡って作業指示通りに進捗しているかを把握する手間は要らなくなります。

さらにこの仕組化をITで支援すれば、パソコンやタブレットからの実績投入で現場の状況を直ぐに把握できます。そうなれば、今起きている問題や計画変更に伴う影響への対策を直ぐに打てます。さらに、営業からの問い合わせにも、ある程度確信をもって納期を回答することもできます。

週次や月次の経営資料で使う情報も、工程での実績データから集計し加工する仕組みも併せて自動化することも難しいことではありません。そうなれば、資料作りにいちいちEXCELで再入力する手間など要りません。システムが生成した経営情報をそのまま従来の資料に張り付ければ作業は完了します。この一連の作業は単純ですから、誰でも担当できます。そうなれば、無駄なルーチンワークから優秀な担当者を開放でき、もっと生産性の高い業務を担って頂けます。

こんな思いと課題を持った従業員200名ほどの、関東北部にある部品加工メーカーがありました。そして、現場の見える化に必要な業務改善を行い、ITで支援する仕組みを作ることで長年の思いを実現しました。

ここで紹介する事例では、従来の業務を重視して、現場の見える化のために必要最小限の業務改善を行いました。このため、ほとんどの業務は改善以前とは変わってはいません。また、その改善に役立つ機能に絞り込み、かつ現状の業務に合うようにIT化もしています。このため、操作説明書を作る必要がありません。それでも担当者が数時間システムを使うだけで、直ぐに現場に定着しました。いくら現場改善やIT化をしたとしても、それで業務が大きく変わってしまうようでは、ただただ現場が混乱するだけです。この混乱を防ぐことを最重要視しました。

なぜ、こんなことが出来たのか。

それは、製造ロット番号を業務の仕組みの基本とすることに絞り、これを活かすための改善を行ったためです。製造ロット番号やそれに類する管理は、日本の部品加工メーカーであれば既に使っていたり馴染みがあったりします。ただし、ここで紹介している企業では使っていませんでした。それは、過去に生産管理システムを導入したときに、製造ロット番号に類する管理機能が無かったためです。今回、そのシステムの保証期限切れに伴い、改めて製造ロット番号を基本とする業務改善と、そのためのIT化をしました。

製造ロット番号を導入することで、製造工程と受注とを関連づける工夫を活かすことができました。そのため、工程の担当者が簡単に製造ロット番号に関連付けて実績を登録できるようにしています。これを活かして、いつでも単純な操作で工程の進捗や負荷の状況をいつでも把握できる仕組みも作りました。

ITが支援する範囲は、この仕組み化に関することに絞っています。これで、中小企業でも納得できる投資額に収まりました。また、現場がこれまで慣れ親しんだやり方でITを使えるように、業務に合わせるオーダーメイドの作りとしました。また、いろいろな年齢層の現場担当者に各自の実績を逐次抵抗感無く登録してもらうことが大切です。そのために、タブレットやバーコードリーダーなど安く手に入り、手軽に使えるものを活用しています。

工程実績を逐次登録する仕組みが出来たので、日次、週次、月次の稼働実績を自動集計し加工する仕組みも作りました。その結果はいつでも画面で確認できますし、それを取り出して従来の経営資料に張り付ければ済むようにもなりました。

ここで事例を紹介したのは、単に生産現場をIT化しましょうということではありません。せっかくIT化したのに上手く使えていないという現実が多くあります。それはシステムを使いさえすれば現場をもっと合理化できるという大きな誤解があるためです。業務が混乱している本質的な課題が分かれば、その多くは業務自体の工夫で改善できます。それでもITを使えばもっと改善効果をより発揮できると判断した場合に限ってIT化をすべきです。

それなのに、生産システムに多額の投資をしたのに現場が混乱しただけで使いものにならないということが珍しくありません。たとえば、これはとても優れた生産管理のパッケージソフトで、豊富な機能や実績があります。だから、どんなメーカーでも使えますといようなソフトウェア会社の売り文句を信じて導入してしまった場合です。

同じような製品を作っていてもメーカーが抱える事情や社風は皆異なります。この異なった状況にITの方からも合わせなければ、現場が混乱してしまいます。結果として、パッケージソフトの標準機能を業務に合わせないと現場が回らず、たくさん修正を入れる羽目に陥ってしまうことになります。それが原因で想定外に投資額が膨らみ、こんなはずではなかったと後悔することさえあります。ソフトウェアの修正を諦めてしまい、実際に使える機能があまり無くて、単なる伝票発行機となっている現場もあります。

それではなぜ、事例の中小の部品加工メーカーが製造ロット番号を使うことで、しかも投資の範囲で生産現場を見える化する仕組みが作れたのでしょうか。

それは、生産管理システム活用支援では第一人者の本間峰一が経営と業務の現場改善を支援したことにあります。本間の経験から、まず製造ロット番号の管理を実践するために変えるべきところと現状のままで良いところを明確に切り分けました。そして、改善のポイントを製造ロット番号の活用に徹したことにあります。

本間は、みずほ総研でおよそ100社の中堅企業、大企業の経営と業務の改善、マーケティング支援を担当。独立後は受注生産企業の生産管理システムの活用支援を中心に、経営コンサルティング、研修講師、書籍の執筆をしています。生産管理システムの活用支援と、そのための経営や業務改善のコンサルティングに関しては、実績も経験も日本での第一人者です。

本間のホームページ（株式会社本間）には、現在支援している企業の一覧があります。

https://homma-consulting.jp/

参考までに支援企業の一部を次に列記しています。
　 　〇　株式会社リケン様
　 　〇　沖電線株式会社様
　 　〇　旭化成株式会社様
　 　〇　リーマン株式会社（ナカバヤシグループ）様
　 　〇　株式会社ナカハラ様
　 　〇　レオン自動機株式会社様
　 　〇　株式会社ニッセイ（ブラザーグループ）様
　 　〇　株式会社エアウィーヴ様
　 　〇　株式会社三井Ｅ＆Ｓマシナリー様

ホームページには動画も含めて生産管理のためのたくさんのヒントがありますのでお勧めです。そこでも紹介していますが、彼は生産分野の専門書を幾冊も出版しています。著書では、本間が実践の成果を元にした地に足がついた独自の理論を述べています。図表も多く、2ページ単位のテーマの読み切りなので、理解し易く書かれています。生産現場の経験があれば、納得することが多いはずです。

アマゾンに彼の書籍一覧がありますので参考までに。
　　 本間著作のアマゾンのURL

また、日刊工業新聞社主催の研修の多くを担っており、東京理科大学ではオープンカレッジの講師も担当しています。研修は有料ですが、定期開催の研修以外に個別企業向けの研修も行っています。彼の人となり、それに実力の程を知り、経営や業務の課題を客観的な専門家の視点から確認したい場合にはお勧めです。

本間のような専門家の書籍やセミナーなどに触発され、日常業務の課題に思いを巡らせてみることで、業務を改善してみようかと思われる方も多いことでしょう。しかし、現状を変えようとすると、何かしらの抵抗が生じるのが現実です。そのために、現場改善を本気で進めたい場合には、本間のようなコンサルタントの力を借りることがあります。しかし、コンサルティングを依頼するのは費用や手間数も含めて敷居が高い行為です。さりとて、著書や研修では業務改善の理屈は理解しても、自社ではさてどうすべきかという実感が湧かないということもあるでしょう。

そういう方々のために、事例企業の生産管理システムの主要な機能に絞り込んだ「工程テンプレート」を作成し、一般に公開しています。もちろん、事例企業の了承を得たものです。これには、本間の著書や研修、コンサルティングで述べている理論を具体的に実践した成果の多くが盛り込まれています。

「工程テンプレート」は本間の理論を簡便に検証できるために提供しています。そのまま本番での利用はできませんが、実績データを登録すれば事例企業と同じように動きます。その動きと結果を見ることで、製造ロット番号を使えばなぜ工程の進捗を見える化できるのかが実感できます。利用も簡単で、インストールは要りません。今お持ちのパソコンのインターネット・ブラウザ（Chrome、Edge）からアクセスして利用します。一度に10までアクセスして同時利用できますので、複数の主要メンバー同士で使い回しながらの検証ができます。

「工程テンプレート」についての紹介資料があります。詳しく知りたい場合には次のボタンをクリックしてダウンロードして下さい。お申し込みは不要です。

　（紹介資料のダウンロード）
　　　 　

紹介資料に明記していますが、「工程テンプレート」は次のような部品加工メーカーの工場に適合します。
（適合する工場）
〇　繰り返し受注生産型で部品を加工する工場
〇　取引先からの内示情報などで先行して部品を加工する工場
〇　ロット単位で複数工程を流しながら部品を加工する工場
〇　製造現場の力が強く、計画指示通りの製造がし難い工場
〇　取引先や営業部門による計画変更の多発に悩まされている工場
〇　同じ製品にも関わらず製造リードタイムの実績が変化する工場
〇　ＭＲＰによる工程指示が機能していない工場
〇　スケジューラを入れたにも関わらず満足に機能していない工場

また「工程テンプレート」で実装している機能は次の通りです。
（実装機能）
〇　製品の製造基本情報、工程順序や使用材料の登録
〇　製造ロット番号を附番した作業指示を発行して工程の作業実績を把握
〇　製品毎のボトルネックの候補となる工程の把握（仕掛品の滞留日数や滞留数量）
〇　工程毎の日次での負荷の状況を把握（工程への投入数量と出来高数量）
〇　製造ロットの工程分割への対応（数量分割、納期分割、内外作変更など）

「工程テンプレート」の機能構成と概要は次の図の通りです。

「工程テンプレート」で、作業単位の進捗を把握するための画面は次の通りです。この画面は、幾つもの項目を検索し、見たい作業を絞り込んで表示します。

「工程テンプレート」で、工程間の仕掛品滞留日数を管理する画面は次の図の通りです。

「工程テンプレート」で、工程別に日次の出来高数量を管理する画面は次の図の通りです。

事例で説明したように、IT化は必要最小限に留めています。このため「工程テンプレート」で実装していない機能は多くあります。詳しくは紹介資料をご覧下さい。

ちなみに「工程テンプレート」では省いていますが、元となるシステムでは管理画面に表示したデータをEXCELの情報としてボタンをクリックするだけの単純な操作で受け渡しています。
（事例企業でのCSV出力機能）
〇　製品別かつ作業別の仕掛品滞留日数（作業別リードタイム）
〇　製品別かつ工程別の仕掛品の合計数量（工程別仕掛在庫）
〇　月間の出来高合計数量の日次での推移（工程別作業実績）
〇　工程別の投入と出来高の日次での合計数量（工程別出来高実績）
〇　期間内の完成品の実績数量
〇　期間内の工程毎の仕掛品の明細
〇　期間内の歩留品と不良品の明細
〇　期間内の作業と工程の履歴明細
〇　期間内の原材料の入荷実績明細

また、無料の「工程テンプレート操作説明書（簡易版）」で機能概要とシステムの使い方を説明する紹介資料があります。ご興味がありましたら次のボタンをクリックしてダウンロードして下さい。お申し込みは不要です。

　（操作説明書簡易版のダウンロード）
　　　　　　　 　

紹介資料や簡易版操作説明書でご自身の会社にも役立つかもしれないと思われましたら、月額課金となりますが「工程テンプレート」の利用環境を提供しています。

実際に使ってみれば、本間理論を具体的に実感することができます。インターネット・ブラウザから利用しますので、システムの初期設定が出来次第お使い頂けます。インストールなどの手間は要りませんし、お手持ちのパソコンから使えます。1か月ほど空いた時間に使ってみるだけでも、製造ロット番号を使えば幾つもの視点から有用な管理データが得られることが分かります。

ちなみに、ご利用開始月と翌月分の初期設定費用を含む料金は税込み49,500円ですが、ご利用開始日から２週間以内に利用中止をお申し出頂ければ料金は一切掛かりません。使ってみたら自社には合わない、または製造ロット番号の利用価値が直ぐに分かれば、費用は一切掛かりません。なお、利用開始月から2か月経過後以後も継続してご利用頂く場合の料金は月額税込み33,000円です。

「工程テンプレート」ご利用のための手順やご契約内容等につきまして、案内の資料を用意しております。下記の「利用案内送付」ボタンをクリックすると資料送付先を記載するフォームを表示しますので、必要事項を記載の上「送付」ボタンをクリックして下さい。後日、メールの添付資料として記載のメールアドレス宛に送付致します。

　　　　　　　　（利用案内送付の依頼）
　　　　　　　 　

ご利用案内をご覧頂き、納得された場合に改めて「工程テンプレート」利用の設定を行いご連絡します。ただし、システム資源の制約からご提供できる数に限りがあります。利用数が上限となっている場合には、空きが出るまでご利用をお待ち頂きますことをご了承下さい。

「工程テンプレート」を使ってみて合理化や省力化の具体的なヒントを得られ、自社にとっても効果があると判断された場合には、その応用法として幾つもの選択肢があります。

一つは得られたヒントを元に、製造ロット番号を使った業務改善に注力することです。敢えてIT化をしなくても、現在使っている帳票などを工夫し、それを使った報告ルールを定着させるだけでも効果があるかもしれません。また、実績のまとめ方や、それを元にどのように判断すべきかのヒントもあります。このために、EXCELを上手く使うやり方も見えてくるでしょう。

しかし、業務改善だけではどうしても上手く業務が回らない。または、合理化の効果が乏しいということもあるでしょう。その場合には、ACCESSのような廉価なIT技術を使い、投資を節約しながらシステム化を実現することがあります。この場合も「工程テンプレート」には、製造ロット番号を使ったIT化のための重要な要素が詰まっていますので、参考になります。

企業規模が大きいと、ACCESSレベルの機能では不足します。この時には、取引先のIT企業に「工程テンプレート」を見せて、自社の事情に応じた生産システムを作り直す手もあります。実際に「工程テンプレート」を使ってヒントを得た幾つかの大企業では、既存の生産管理システムの改修に役立てています。

また、生産管理が専門のコンサルタントやアドバイザーであれば、「工程テンプレート」から得た知恵やノウハウを、自らの企業支援に役立てるという手もあります。

場合によっては、「工程テンプレート」をそのまま使っても効果があるという企業や現場があるかもしれません。「工程テンプレート」を使って得られる効果は、部品加工メーカーであれば業務の基本部分で共通することが多くあります。それぞれの置かれた状況は皆異なります。しかし、その差異が少なければ、「工程テンプレート」に部分的な改変（管理項目の追加や変更等）を加えて利用することもできます。

その場合には、機能の改変と、帳票とEXCEL用データの出力機能を別途追加することが必要となります。また、専業者が提供するクラウド・サーバーの利用が必要になり、別途初期費用と月額の使用料が必要になります。この際のIT化のプロジェクトは、「こまくさネットサービス株式会社」で組むことになります。それでも、ゼロから別途作るよりも格段に投資を節約することができます。紹介資料には参考となる料金が書いてあります。

「工程テンプレート」は先端の技術基盤（サピエンス）を使って作っています。これを利用することで、プログラムや何を書いているのかがさっぱり分からない無駄な技術文書が不要になりました。また、画面から設計図を描くだけで即座にシステムが動きますので、動作を直ぐに確認できます。

先端技術（サピエンス）を使ったシステム作りの概要は以下の図のようになります。サピエンスについては、別のページで解説しています。

動作を確認しながら機能を改変することで、業務担当者であればこの機能は違う、この機能が足りないということが簡単に分かります。このようにシステム作りでの無駄な作業が不要となるため、他の技術と比べれば投資コストは格段に有利になります。そして、担当者がこの機能が欲しいということを実感しながらもの作りをしますので、間違いなく使えるものが出来上がります。

ここからは、事例プロジェクトの経緯などを書いています。「工程テンプレート」の元となるシステムがどのように出来上がったのか、興味がありましたらお読み下さい。

まずはIT化プロジェクトを組んだ本間と当社との関係です。

本間は先端のIT開発基盤（サピエンス）を中小企業でも使えるようにと、「こまくさネットワークサービス株式会社」を設立し代表取締役を務めています。今回の事例ではサピエンスを開発基盤として使いました。サピエンスがなぜ最先端技術なのか、それはプログラマーが要らないからです。以前からサピエンスのプロジェクトに関わっていた当社代表社員の廣瀬幸義も「こまくさネットワーク株式会社」設立に参画し、取締役をしています。

今回紹介した事例は、本間が経営と業務のコンサルティングを行いました。そして、当社の廣瀬がその意を受けて全面的にシステムを作りました。ちなみに、本間と廣瀬は中小企業診断協会の「生産とIT」がテーマの研究会で共に会員として活動していた経緯があります。廣瀬は当初はITの開発技術者でした。その後、中小企業診断士として大手から中小企業向けのコンサルティングを経験しています。この廣瀬のキャリアから、本間のコンサルティング成果を受けて、現場の担当者が欲しい機能を理解しながらもの作りをしました。

また、設計図を書けば即動く先端の技術基盤（サピエンス）を使ったため、初回の業務ヒアリングから3か月後には簡略ながら動くシステムが出来ていました。それを幾人かの現場のキーマンに使ってもらいながら、修正すべき機能や不足する機能を逐次報告してもらいました。この試用期間は企業側の事情から余裕をもって半年以上取りました。その間、初回のヒアリングでは把握できなかった要求事項が大小80項目ほど出ました。当然ながら、動作が変だという障害も27項目確認し、これらすべてを反映し修正して本番稼働となりました。

いくら試用期間を長く取ったといっても、現場は忙しいのですべての方々に使って頂くわけにはいきません。本番稼働すれば、すべての担当者が使い始めます。その結果、埋もれていた障害が新たに９項目見つかりました。いずれも本質的な機能部分ではなかったので、判明の都度修正を行いましたが、稼働を止めることはありませんでした。また、稼働後、新たな要望事項が8項目上がりました。その内の3項目は敢えて実施する必要はない、または現状の予算では収まらないので後日検討することになり、結果残りの5項目は稼働させながら順次要望事項を反映していきました。

こうして「工程テンプレート」の元となった生産システムは、４年ほど前から稼働しています。本番稼働後の数か月は先ほどの障害や要望事項への連絡がありました。しかし、その後は年に１、２度、担当者からの問い合わせがあるだけです。

現場での作業実績の登録は現在も順調に増え続けており、安定して稼働しています。「何か問題やご要望はありますか」とたまに担当者へメールしますが、「大丈夫です」との回答があるだけです。現場巡りと経営資料作りから解放された担当者は、今ではより有益な業務をこなしています。